historias del LEAN: Implantación de flujo LEAN hace 25 años: mi homenaje a esos Clientes pioneros y al apoyo que recibimos de dos maravillosos especialistas de Kawasaki Heavy Industries

Estimad@s Clientes y/o amantes del LEAN:

Ahora se cumplen 25 años en que la implantación de una serie de soluciones LEAN en unos Clientes de aquella maravillosa conjunción Price-Kawasaki hizo que la forma de concebir la fabricación de esas empresas cambiara para siempre, metiendo el flujo LEAN ( pieza a pieza y en producción mezclada, por supuesto ) en el ADN de toda la Organización

Este escrito quiere rendir un sentido homenaje a algunos Clientes de aquella época y a mis queridos colegas/amigos de KAWASAKI

Personas que creyeron que el flujo Lean en producción mezclada era posible, aunque sus procesos productivos no fueran fábricas de automóviles; no están todos los que son, pero si son todos los que están………que no se nos pase por alto el detalle clave: !! creyeron en estas soluciones LEAN hace 25 años!!!, cuando todo eso del LEAN casi todos lo consideraban algo exótico, que solo podía funcionar en Japón,…..y por supuesto que eso de la creación de flujo en producción mezclada era inaplicable, “música celestial” vamos, fuera del automóvil

Mi homenaje especial a estas personas, por su apoyo en la visión LEAN y por su liderazgo en el soporte a la implantación de esas soluciones, imprescindible para vencer todas las resistencias al cambio que iban surgiendo :

-Jacinto Tortosa ( C.A.S.A. entonces, EADS ahora )

-Jesús Eslava ( ARVIN entonces, FAURECIA ahora )

-Joaquín Capilla ( ALSTOM )

-Modesto Vázquez y José Enrique Fernández Aguado ( SIEMENS )

-Juan Alvarez y Miguel Angel Cano ( DIDIER entonces, RHI ahora )

Pero sobre todo, me gustaría contar las aportaciones LEAN que protagonizaron en esos casos dos especialistas de Kawasaki Heavy Industries con los que trabajé durante años, Nagaro y Sugiyama

Primero, una pequeña introducción que ponga las cosas en perspectiva

Salvada mi primera experiencia de trabajo, como Ingeniero Hardware en CONTROL DATA CORPORATION, una Empresa americana dedicada a la fabricación de grandes ordenadores, mi primer contacto con el LEAN ( entonces llamado Sistema de Producción de Toyota ) fue la formación que me dieron cuando entré a formar parte de la Ingeniería de Producción de GENERAL MOTORS, en la época de la puesta en marcha de la fábrica de Figueruelas (Zaragoza), en Febero de 1982

Tampoco quiero exagerar el tema, porque cuando hice la entrevista con el responsable de OPEL correspondiente, me dijo que durante los dos primeros años de puesta en marcha, debería estar pegado…. hasta para ir al servicio ( las palabras textuales fueron otras ) a un alemán que era el que realmente diseñó, hasta el más mínimo detalle, todo la arquitectura de automatización de los transportadores y almacenes de esa fábrica, y ello a todos los niveles, o sea desde un detector de presencia en el propio transportador hasta las conexiones y protocolos necesarios para comunicarse con los ERP´s de Gestión

Estuve allí siete maravillosos años, y tengo recuerdos imborrables…. y multitud de amigos

Después me fui a THYSSEN, como Jefe de Proyecto para la puesta en marcha de un enorme complejo logístico en Villaverde ( Madrid ), como futuro Almacén Central de RENFE. Allí estaba muy a gusto, me trataban bien y el trabajo era muy atractivo, porque había que diseñar sistemas para almacenar desde tornillos….hasta tramos de vía completos

Entonces, me llamaron desde Price, para proponerme incorporarme a una empresa conjunta que estaban creando a medias entre Price y Kawasaki, llamada AMTECH ( Advanced Manufacturing Technology Group ), para darle soporte de Ingeniería a las operaciones de Price en Europa

En la entrevista, conocí a Nagaro y Sugiyama

Yo no fui muy convencido, pero…. ahí está el pero……me enseñaron un video de una célula de mecanizado que tenían en Japón que cambió casi todas mis creencias industriales, que eran muchas y muy buenas, de dos grandes multinacionales, una americana y otra alemana, a las que estoy enormemente agradecido

Lo que pasa es que…!!esa célula!!…esa visión del despilfarro ( definido como operaciones de No Valor, claro ) ese concepto de flujo con máquinas que tenían más de 20 años, esas tecnologías de Ingeniería de precisión para lograr que toda la célula tuviera un tiempo de cambio inferior a 15 minutos, esos poka-yokes baratos pero infalibles, esos chaku-chaku (sistemas por gravedad para pasar de una máquina a la otra con costes mínimos), en fin, todo era una joya/homenaje a la más pura Ingeniería de Producción que solo una mente como los japoneses era capaz de concebir

Es evidente que acepté inmediatamente, después de confirmar con mi jefe que los japoneses iban a estar aquí de manera permanente, y que no se nos iban a dar soporte LEAN desde miles de Km de distancia

Hecha esta introducción, que ayuda a poner todo en perspectiva, voy a terminar el presente escrito con una pequeña explicación de las pinceladas clave que aportaron estos dos superespecialistas ( y después entrañables amigos ) para lograr el éxito del flujo LEAN, en producción mezclada, sobre el sistema tradicional imperante

Ahorro de una tercera recanteadora en Construcciones aeronaúticas, C.A.S.A. Cádiz

En sus operaciones de Cádiz, la Dirección de CASA estaba planteándose comprar una tercera recanteadora; se trata de una máquina compleja, la más crítica que tiene un fabricante de piezas para aviones, que es capaz de hacer chapas que tengan cualquier contorno, con finales también muy buenos

Había que encontrar capacidad, porque si no, había que comprar una nueva máquina

A Shinichi Nagaro se le ocurrió la solución, nada más ver la máquina: se dio cuenta que casi un tercio del tiempo estaba la máquina haciendo agujeros; definió como despilfarro que una máquina tan cara se dedicara a una operación tan simple…y tenía razón, porque sacamos esa operación a otra máquina que pusimos en flujo con la recanteadora, liberándola de una capacidad valiosísima, para dedicarla a lo mejor que sabía hacer, formatos complejos

La máquina que hacía taladros valía diez veces menos que la recanteadora

El resto de detalles, evidentemente, no los contaré, por razones obvias

La Dirección de CASA nos felicitó efusivamente

Crear una línea de montaje para Locomotoras en ALSTOM Valencia

Poner en flujo, o sea mover locomotoras a tiempo de ciclo, es fácil decirlo pero no es nada fácil hacerlo……y sin embargo, con la ayuda especialmente de Sugiyama, lo logramos en una fábrica que tenía ALSTOM en medio de la ciudad de Valencia

Aquellas locomotoras se hacían a puesto fijo antes de llegar nosotros

Al final del Proyecto, quedó una hermosa línea de montaje, a tiempo de ciclo de 1 semana ( el ciclo que marcaban las ventas ) : eso quiere decir que al final de cada semana, había que mover todas las unidades una estación

Solo por el cambio de método, los tiempos se redujeron un 33%

Detalles, lo dicho, no puedo ni debo darlos……solo me gustaría recordar en esta punto a todos mis queridos contactos que aún a día de hoy dicen que su producto es demasiado complejo para moverlo……..¿?: insisto en el ejemplo demostrado por Kawasaki Heavy Industries ( el fabricante del Tren Bala japonés ): locomotoras, 5.000 horas….y estoy hablando de principios de la década de los 90´s, hace unos 25 años

Creación de célula integral de fabricación de tubos de escape en ARVIN Pamplona

Suministraba equipos completos de escape a la fábrica de Polo, en Landaben, cerca de Pamplona. Era una Multinacional americana

Había que mejorar la productividad más de un 50% para conseguir entrar en los costes que les exigía VW para darles el pedido del nuevo Polo

El Director General buscó entre soluciones de tipo entre las grandes Consultoras, pero ninguna de las soluciones planteadas cumplía dos requisitos básicos: llegar a esa productividad, con inversiones razonables, por no decir mínimas…..la cuadratura del círculo para todos…menos para Shinichi Nagaro, uno de esos dos superespecialistas LEAN de Kawasaki

Mucha ingeniería de detalle mágica, aprovechando al máximo los medios existentes, transportes por gravedad incluidos……solo decir que, en plan equipo, Shinichi daba lo que llamábamos las soluciones preliminares de ingeniería … y el resto de Consultores, con esas dos o tres joyas dibujadas a mano, hacíamos el resto, no solo con la Ingeniería del Cliente sino también con los fabricantes de máquinas

No daré más detalles, nuevamente por razones obvias; solo diré, porque nunca se me olvidará, que cuando aquello empezó a funcionar, la productividad subió un 150%

Creación de flujo pieza a pieza en la fábrica de equipos de electromedicina de SIEMENS Getafe

El Director General no creía mucho en consultoras; de hecho, dijo que hasta que él no viera que con la solución se llegaba a dos dígitos de mejora de productividad, no pagaba ni un duro

La solución no era nada fácil, pero Nagaro, el por aquel entonces Director de Producción y nuestro equipo fuimos resolviendo todos esos matices de ingeniería de detalle que fueron claves para el éxito final; tampoco daré más información de este tema; el caso es que nada más arrancar la línea, el aumento de productividad era , por supuesto, de dos dígitos…..un inapelable 43% de mejora salió desde los primeros días

Creación de flujo pieza a pieza en los procesos de mecanizado de buzas, en DIDIER Lugones

Proyecto clave para la supervivencia, en aquella época, de esa fábrica asturiana tan querida para mí

El apoyo incondicional del Director General al a solución LEAN, su toma de decisiones de costes incluso cuando el Proyecto solo estaba en papel, la enorme profesionalidad del entonces Director de Producción y nuestro gran Equipo Price lograron que el Proyecto fuera un éxito incontestable para toda la Multinacional; con el tiempo, basádose en las soluciones de excelencia LEAN, se convirtió en la fábrica más productiva de Europa en su ramo

En fin, sirvan estos ejemplos de mi época en Price/Kawasaki como mi más sentido homenaje a Nagaro y Sugiyama

A Sugiyama le perdí la pista hace tiempo; mi querido amigo Nagaro, ahora ya jubilado, se dedica a supervisar el estado del jardín de su comunidad; me sigo comunicando con él de manera periódica

Por último, para darle pedagogía al presente mail entre los “ no iniciados”, adjunto encontraréis unos videoclips que he encontrado en Internet relacionados con la fabricación de locomotoras, piezas de avión y tubos de escape

Ni que decir tiene que, evidentemente, estos videoclips NO tienen nada que ver con las empresas citadas ….los he sacado de You Tube, simplemente preguntando qué hay por ahí al “dios Google”

Así se hace: Locomotoras