Jesús, Alberto y el LEAN

Estimad@s Clientes y/o amantes del LEAN:

Estimado/a JoséAntonio:

Jesús era Director General de una Multinacional Americana de material auxiliar del automóvil en una Planta del Norte de España

Su Cliente, un Director de Compras famoso de una Multinacional alemana fabricante de automóviles, le había puesto contra la espada y la pared: la bajada de precios que pedía era tan fuerte que le exigía una mejora de productividad superior a un 50%

Jesús no tenía muchas alternativas: los productos de ese Cliente suponían más de un 40% de la facturación total, por lo que si lo perdían, la Fábrica tendría que cerrar

Jesús buscó soluciones continuistas, pero ninguna de ellas se acercaba, ni por asomo, a la productividad objetivo

Nos contactó, no porque nosotros fuéramos buenos, sino porque detrás de nuestra Consultoría estaba KAWASAKI, uno de los dos líderes mundiales en LEAN

Cuando Jesús nos explicó su problema, llevamos allí a los mejores especialistas japoneses

Todos sabíamos que la única solución era el flujo pieza a pieza

Pasar de un funcionamiento por Grupos Funcionales a Flujo Pieza a Pieza es fácil decirlo, pero no es tan fácil llevarlo a cabo. Hay que romper muchos paradigmas:

-Eliminar el concepto de stocks en curso como seguridades ante imprevistos

-Reducir de manera drástica tiempos de cambio de todas las máquinas, para no perder productividad respecto al método tradicional

-Poner sistemas a prueba de fallos / Poka-Yokes por todas partes

-Hacer que la Mano de Obra sea polivalente: operarios de soldadura mecanizando, haciendo tareas de Mantenimiento Preventivo, pruebas de Calidad, empaquetando, etc.

-Convencer al responsable europeo de la Multinacional ( un inglés muy duro y, sin embargo, adorable ) que merecía la pena, a cambio del flujo, que sus máquinas estrella ( unas agrafadoras ) no estuvieran trabajando al 100% : es evidente que la razón es que, en las células diseñadas, esas máquinas no eran el proceso Cuello de Botella

Por último, pero no menos importante, llevamos a cabo una ardua tarea de soluciones de detalle de ingeniería, sin las cuales, sencillamente, todo hubiera sido imposible

Finalmente, abordamos con gran entusiasmo  la puesta en marcha de todo el nuevo paradigma. Tuvimos muchas trabas, poderosos enemigos tanto internos como externos, pero finalmente el esfuerzo mereció la pena:

¡!Un 140% de mejora de productividad!!

Todavía hoy, cuando veo en el video que grabé yo mismo la macrocélula del producto estrella,  se me pone la piel de gallina: treinta procesos conectados en flujo pieza a pieza, con dos puntos de stock autorizado. Fue una solución potente, puro LEAN y, me atrevería a decir,  bella estéticamente.

Debo decir que buena parte del éxito fue debido, una vez más, al toque mágico de ingeniería LEAN que aportó nuestro maestro de KAWASAKI Nagaro

Esa solución fue declarada, por parte de la Multinacional, Best Practice a nivel mundial y se mantuvo en ese puesto durante años  

Más tarde, cuando Jesús se fue, Alberto dirigió con gran profesionalidad a todo el Equipo para sacar todo el potencial de esas células LEAN

Seguro que Alberto confirmaría también aquello que dijo Einstein cuando lo felicitaban por haber descubierto la teoría de la relatividad: “fue posible porque caminé a hombros de gigantes”

El gigante fue Jesús : sirva este escrito como mi humilde homenaje a Jesús, su visión y su fuerza y a Alberto, por haber sabido llevar a la excelencia  la mejora continua

Que disfrutéis cada hora del fin de semana

Un cordial saludo

Alvaro Ballesteros